BYD acaba de mostrar uno de los desarrollos técnicos más sorprendentes de toda la industria china del automóvil. La compañía ha revelado nuevos detalles sobre la estructura del avanzado Yangwang U8L, el SUV de lujo más avanzado, y los datos son realmente llamativos y dejan claro que no estamos ante un vehículo al uso. Las duras pruebas a las que se ha enfrentado confirman que su chasis está muy lejos de lo que, para muchos, sigue suponiendo la ‘calidad china’, pues está por encima de casi toda su competencia. La clave de todo esto se encuentra en una tecnología que hasta hace muy poco parecía prácticamente imposible de fabricar a gran escala.
BYD, junto a la empresa Hantek, desarrolló el mayor sistema de fundición integrada utilizado actualmente en la industria automovilística china. El objetivo no era otro que crear “una estructura más ligera, más rígida y más resistente que los bastidores de acero tradicionales”, según la marca, utilizados en SUV de gran tamaño. Perder peso y piezas soporte para ganar resistencia Concretamente, el Yangwang U8L utiliza una estructura monocasco de aluminio obtenida mediante fundición a baja presión. La pieza principal alcanza una superficie de 4,2 metros cuadrados y combina espesores que van desde apenas 4 milímetros hasta 50 milímetros dentro del mismo componente, algo que hasta ahora se consideraba extremadamente complejo desde el punto de vista industrial.
En sus test de resistencia y fortaleza ha conseguido superar una durísima prueba de elevación de 12 toneladas y, además, todo ello reduciendo el peso total en 56 kilogramos. Según los ingenieros de BYD, el proyecto comenzó en 2023 después de estudiar múltiples materiales, incluyendo acero de alta resistencia, acero conformado en caliente e incluso aleaciones de titanio. Finalmente, el aluminio fue el único material capaz de cumplir simultáneamente los objetivos de ligereza, resistencia estructural, durabilidad y protección frente a la corrosión. La nueva estructura utiliza además aleaciones de aluminio de las series 6 y 7, materiales habitualmente asociados a aplicaciones aeroespaciales.
Para maximizar la rigidez, BYD también redujo drásticamente el uso de soldaduras tradicionales y adoptó sistemas de unión mediante tornillos y remaches inspirados directamente en la industria aeronáutica. Una resistencia muy lejos de la de sus rivales El dato que más está llamando la atención es, precisamente, la ya mencionada prueba de resistencia realizada sobre esta nueva plataforma. BYD asegura que el Yangwang U8L se convirtió en el primer vehículo de la industria capaz de superar un ensayo de elevación de 12 toneladas utilizando esta estructura integrada. Además, la rigidez torsional del conjunto habría aumentado más de un 50% respecto a modelos comparables.
La simplificación estructural lo ha llevado a contar con un número mucho más reducido de piezas. Concretamente, pasó de 251 componentes a sólo 119. La reducción afectó a 67 elementos distintos de la zona trasera que fueron sustituidos por una única pieza fundida. La longitud total de soldaduras cayó desde unos 100 metros hasta apenas 9 metros, reduciendo potenciales puntos de fatiga y deformación estructural.
Todo lo mencionado llama aún más la atención si se tiene en cuenta el tamaño del vehículo. El Yangwang U8L mide 5,4 metros de largo, pesa cerca de 3,6 toneladas y desarrolla hasta 1.180 CV mediante un sistema híbrido enchufable con cuatro motores eléctricos. Aun así, BYD afirma haber conseguido reducir el peso estructural en 56 kilogramos gracias a este nuevo bastidor. Sus ventas también pueden considerarse un dato llamativo, ya que entregaron 307 unidades durante el mes de marzo y 232 en febrero, según China EV DataTracker.